Caractéristiques du profil d'extrusion

1 - Caractéristiques générales :

Les métaux jouent un rôle crucial dans le développement de la civilisation. Dans ce processus, seuls quelques métaux, tels que l'aluminium, ont joué un rôle aussi important. L'aluminium, avec ses propriétés uniques, a gagné en importance depuis l'Antiquité et est aujourd'hui utilisé en plus grande quantité que tous les autres métaux non ferreux tels que le bois, le cuivre, le fer et l'acier. Bien que l'aluminium soit un métal très jeune, produit industriellement depuis la seconde moitié du XIXe siècle, le cuivre et ses alliages sont utilisés en plus grande quantité que tous les métaux non ferreux tels que le plomb, l'étain et le zinc combinés.

Les caractéristiques générales de l'aluminium sont résumées ci-dessous :

♦ L'aluminium est léger. Il ne pèse qu'environ un tiers du poids d'un matériau en acier de volume équivalent. ♦ L'aluminium est résistant aux conditions météorologiques, aux substances alimentaires et à de nombreux liquides et gaz utilisés dans la vie quotidienne. ♦ L'aluminium a une réflectivité élevée. Associée à la contribution de l'argent à sa couleur blanche, elle présente une apparence attrayante pour l'architecture intérieure et extérieure. La belle apparence de l'aluminium peut être préservée pendant longtemps grâce à des applications telles que l'oxydation anodique (anodisation), les laques, etc. Dans de nombreuses applications, même la couche d'oxyde naturelle est suffisante. ♦ La résistance de diverses alliages d'aluminium est équivalente ou supérieure à la résistance de l'acier structurel normal. ♦ L'aluminium est un matériau élastique, ce qui le rend résistant aux chocs soudains. De plus, sa durabilité ne diminue pas à basse température. (La résistance des aciers diminue contre les chocs soudains à basse température.) ♦ L'aluminium est un métal facile à travailler. Il peut être transformé en feuille ou en fil d'une épaisseur inférieure à 1/100 mm. ♦ L'aluminium conduit la chaleur et l'électricité aussi bien que le cuivre. ♦ Toutes les méthodes telles que la coulée, la forge, le laminage, le pressage, l'extrusion et l'étirage peuvent être appliquées pour façonner l'aluminium.

2 - Profil d'extrusion en aluminium :

Un "profil" est défini comme un matériau façonné avec une forme de section transversale spécifique (la forme de cette section peut être plate ou variable selon l'objectif) et un petit rapport section transversale/longueur, c'est-à-dire que sa longueur est beaucoup plus grande que sa largeur.

Comme de nombreux métaux, l'aluminium est transformé pour la production de profil par laminage (étirage) ou extrusion. Cependant, pour les profils de formes complexes, l'extrusion est la méthode la plus couramment utilisée. (Voir : Presse d'extrusion en aluminium et Usine d'extrusion en aluminium)

Les domaines d'application des profils en aluminium produits par extrusion comprennent :

♦ Véhicules de transport (automobile, navire, train, métro, avion et engins spatiaux), ♦ Applications architecturales et industrie de la construction (systèmes de façade de bâtiments, fenêtres, portes, diverses constructions), ♦ Industrie électrique, ♦ Fabrication de machines et d'équipements, ♦ Industrie chimique et alimentaire.
 

3 - Classification des Alliages d'Aluminium Selon la Structure Chimique :

Pour conférer diverses propriétés à l'aluminium, divers métaux sont mélangés. La classification est effectuée en fonction des métaux ajoutés. Un alliage est défini avec une notation de 4 chiffres. Le premier chiffre indique le métal principal ajouté à l'aluminium. Selon les normes américaines :         1XXX : Aluminium non allié         2XXX : Alliage d'aluminium avec du cuivre         3XXX : Alliage d'aluminium avec du manganèse         4XXX : Alliage d'aluminium avec du silicium         5XXX : Alliage d'aluminium avec du magnésium         6XXX : Alliage d'aluminium avec du silicium et du magnésium         7XXX : Alliage d'aluminium avec du zinc         8XXX : Alliage d'aluminium avec du fer et du silicium         9XXX : Nouveaux alliages découverts (Exemple : Alliages au lithium)

4 - Classification des Alliages d'Aluminium Selon l'État de Traitement Thermique :

Après la production de demi-produits ou de produits finis en aluminium, ils subissent certains traitements pour obtenir des propriétés physiques spécifiques. Généralement, les alliages d'aluminium sont divisés en deux groupes :

1 - Alliages pouvant subir un traitement thermique

2 - Alliages ne pouvant pas subir de traitement thermique

Pour les deux groupes, des notations sont utilisées pour décrire les procédés appliqués.
 

5 - Profils produits pour des applications architecturales

Dans le monde entier, les profils produits à des fins architecturales sont généralement fabriqués à partir d'alliages de la série 6XXX en utilisant la méthode d'extrusion et sont revêtus d'une oxydation anodique (anodisation), soit colorée, soit incolore, pour préserver leur apparence pendant des années. Parmi ces alliages, les plus couramment utilisés sont les alliages 6063, 6060 ou AlMgSi0.5, qui présentent une composition chimique similaire et des propriétés physiques similaires.

5.1. Caractéristiques générales des alliages d'aluminium de la série 6xxx

Les alliages de la série 6XXX contiennent du magnésium (Mg) et du silicium (Si). Les valeurs variables de ces éléments et d'autres impuretés (telles que Fe, Cu, Mn, Zn, etc.) dans des limites spécifiques permettent la production de profils avec différentes propriétés en fonction de l'utilisation prévue des alliages. Dans les alliages de la série 6XXX où la teneur en fer (Fe) est de 0,20 % ou moins, un profil poli donne une surface brillante. Si la teneur en fer dépasse cette valeur, la couleur du profil commence à griser et la brillance s'estompe. Pour obtenir une surface mate, la teneur en fer doit être d'au moins 0,18 %. Une teneur en fer plus élevée conduit à une surface mate confortable et attrayante. Une teneur en fer dépassant 0,30 % non seulement donne une apparence terne après l'anodisation, mais complique également le processus d'extrusion. Les quantités de Mg et Si sont cruciales pour la dureté du profil après le traitement artificiel de vieillissement (thermique). Cependant, pour obtenir la dureté maximale après le traitement thermique, ces éléments doivent être au maximum, ce qui nécessite une production lente car la billette d'aluminium utilisée est tout aussi dure. En conclusion, il est avantageux de produire des profils avec un alliage adapté autant que possible, en fonction de l'utilisation prévue des profils. Il est nécessaire de faire des compromis entre les propriétés du profil en fonction de son utilisation, car une caractéristique souhaitée peut nécessiter le sacrifice d'une autre.

Les alliages les plus couramment utilisés dans le secteur de la construction architecturale au sein de la série 6XXX (AlMgSi) sont le 6060 et le 6063 (dans la notation EN et la nouvelle TS) ainsi que l'AlMgSi0.5 (dans la notation DIN et la vieille TS). Leur composition chimique est généralement la même, mais présente des nuances de différences entre les limites inférieures et supérieures. Les alliages d'aluminium EN AW/AA 6005, 6005A et 6082 sont préférés pour les applications d'ingénierie nécessitant des propriétés mécaniques plus élevées.

 

Rm: Résistance à la traction Rp0.2: Limite élastique kg/mm2 = 10 MPa

Les états et les propriétés mécaniques des profilés et des feuilles d'aluminium peuvent être facilement et pratiquement compris à l'aide du pied à coulisse de mesure de dureté Webster. Pour voir les valeurs de la limite élastique et de la résistance à la traction, un essai de traction doit être réalisé conformément aux normes en préparant les échantillons en conséquence.
 

5.2. Production de Profils en Aluminium par la Méthode d'Extrusion

La production de profils en aluminium par la méthode d'extrusion nécessite trois composants principaux.

a - Lingot d'aluminium (billet, brut) b - Presse d'extrusion c - Matrice d'extrusion

En général, l'extrusion peut être définie comme le processus où le lingot d'aluminium, avec la grande force fournie par la presse, est passé à travers la matrice pour obtenir le profil dans la forme de la matrice. L'extrusion d'aluminium se fait à chaud ; les billettes sont chauffées à 420-470 ºC, les matrices doivent être chauffées à 450 ºC, et la température du profil sortant de la presse est supérieure à 500 ºC. L'extrusion est également un processus de réduction de section transversale. La section du lingot d'aluminium est transformée en la section du profil en aluminium. Par conséquent, le processus devient plus facile à mesure que la section du lingot utilisé se rapproche de la mesure de surface du profil à produire. Ce fait fait émerger de nombreuses alternatives techniques, telles que la conception des moules de profil et la sélection de la presse de production (force, diamètre de la filière). En conséquence, pour la production de profils de section mince et petite, une petite quantité de lingot et donc une presse de taille correspondante sont nécessaires. Pour les grands profils, de grandes matrices, billettes et presses sont nécessaires. En essayant de produire de petits profils dans de grandes presses avec de grandes billettes, cela entraîne des pertes de temps et d'énergie, ainsi qu'une diminution de l'efficacité. Au contraire, les profils de grande section ne peuvent souvent pas être produits dans de petites presses avec de petites billettes. Le profil sortant de la presse d'extrusion est refroidi, soumis à un processus de traction à froid, et coupé à la longueur souhaitée. Ensuite, des traitements thermiques (selon les spécifications de la commande), détaillés ci-dessous, sont appliqués. (Ceux marqués d'un T sont utilisés.) Il est recommandé d'utiliser un calibre de mesure de dureté pour les profils en aluminium afin de garantir que la surface du profil en aluminium ne soit pas endommagée après avoir quitté la presse, et pour éviter les taches de refroidissement noires/grises après l'anodisation, des produits textiles spéciaux résistants à la chaleur devraient être utilisés sur les convoyeurs de la presse d'extrusion au lieu de bois ou de graphite. La mesure dans laquelle les profils auront des tolérances de forme et de dimension est spécifiée dans diverses normes. La production de dimensions en dehors des normes dépend de l'accord entre le client et le fabricant. Cependant, il faut se rappeler que la production de profils avec des tolérances beaucoup plus étroites que les normes est toujours plus coûteuse que la normale.

5.3. Oxydation anodique des profilés en aluminium (Anodisés)

Les profilés en aluminium produits à des fins architecturales sont préférés pour être visuellement attrayants. Il est souhaitable que leur aspect et leur couleur restent inchangés pendant de nombreuses années sur le site d'utilisation. En réalité, la couche d'oxyde naturelle de l'aluminium, qui existe naturellement, le protège de la corrosion pendant des années sans nécessiter aucun traitement. Cependant, en augmentant l'épaisseur de cette couche (qui est de 12 microns) à 10-25 microns, l'aspect est garanti d'être préservé. Ce processus est connu sous le nom d'"Oxydation anodique" (Anodisation, Oxydation anodique) en anglais ou "Eloxal" en allemand. Dans ce texte, les deux expressions sont utilisées de la même manière.

L'Oxydation anodique est réalisée de manière électrolytique, et il existe de nombreuses méthodes pour cela. En principe, les profilés en aluminium sont immergés en tant qu'anode dans un électrolyte acide. Une certaine tension (courant continu) est appliquée entre l'anode et la cathode. L'électrolyte se dissout, et une couche d'oxyde se forme à la surface du profil. Cette couche est transparente comme du verre. L'aluminium est protégé de la corrosion par cette couche. Parmi les nombreuses méthodes d'Oxydation anodique, la "Méthode à courant continu avec de l'acide sulfurique" est la plus largement utilisée dans le monde. Installation d'anodisation de l'aluminium (Oxydation anodique)

5.3.1. Prétraitement des Profilés Avant l'Oxydation Anodique:

Comme la couche d'oxyde anodique est transparente, elle révèle la surface du profil. Si l'on souhaite que la surface soit mate ou brillante, ces prétraitements doivent être effectués avant l'Oxydation Anodique.
 

5.3.1.1. Processus de polissage (Polissage) :

Pour polir les surfaces des profilés, des brosses fabriquées à partir de tissus spéciaux sont utilisées pour appliquer un produit de polissage sur la surface. Si la surface présente des rayures excessives que les brosses de polissage ne peuvent pas éliminer, les rayures sont éliminées avant le polissage à l'aide d'une brosse spéciale en sisal ou d'un processus de ponçage, puis le polissage est effectué.

5.3.1.2. Processus de ponçage (Feutrage) :

Il peut y avoir deux objectifs du processus de ponçage :

• Éliminer les rayures sur la surface avant le polissage,
• En utilisant différents types de papier abrasif, créer des lignes en relief sur la surface.

5.3.1.3. Processus de satinage :

Le processus de satinage est utilisé pour donner à la surface un aspect mat en l'équipant de nombreuses lignes, généralement effectué avec des brosses circulaires en fil d'acier inoxydable ou des brosses circulaires spéciales Scotchbrush. (Les machines pour les deux types de brosses sont distinctes.) Selon les caractéristiques des brosses utilisées, l'aspect de la surface peut varier.
 

5.3.1.4. Anodisation Industrielle :

Pour cet aspect de surface, aucun processus mécanique (physique) n'est effectué avant l'anodisation. Le profil passe directement à l'installation d'anodisation et est seulement traité en le trempant dans un bain caustique pendant une période spécifique pour obtenir une finition mate. Cette finition mate obtenue est souvent suffisante pour éliminer les rayures de surface. En raison de son faible coût, il s'agit du type de surface préféré dans la plupart des pays occidentaux.

5.3.2. Processus d'oxydation anodique :

Les profils subissent une série de processus chimiques avant d'être immergés dans l'électrolyte de l'oxydation anodique et soumis au courant. Ces processus comprennent : a) Dégraissage : Pour nettoyer la surface des profils. b) Nettoyage caustique : Pour éliminer la saleté et les huiles qui ne peuvent pas être nettoyées par le processus de dégraissage et, si nécessaire, pour obtenir un effet mat sur la surface. c) Neutralisation : Élimine les boues générées lors du processus caustique. d) Oxydation anodique (Anodisation) : Une couche d'oxyde protectrice est appliquée sur la surface selon le processus décrit à la section 5.3. Pour assurer la longévité de la couche d'oxyde, un "processus de scellement" est effectué. e) Processus de scellement : Les profils sont laissés dans un bain d'eau chaude avec un pH ajusté ou dans un bain d'imprégnation spécial avec une composition chimique spécifique pendant un temps défini. De cette manière, les pores de la couche anodisée sont agrandis de manière volumétrique, augmentant la résistance aux effets physiques et chimiques. Parmi tous les processus décrits ci-dessus, un rinçage approfondi garantit la qualité du processus et évite le mélange des produits chimiques.
 

5.4. Coloration des Profils en Aluminium

En plus de la couleur argent-blanc de l'aluminium, des profils sont préparés dans différentes couleurs à des fins architecturales et décoratives. En général, la coloration est réalisée avec deux méthodes alternatives.

♦ Peinture ♦ Coloration pour aluminium anodisé

5.4.1. Peinture :

Le processus de peinture est similaire à la peinture du bois, de l'acier et d'autres matériaux. Cependant, pour les profils en aluminium, un processus de conversion chimique (chromatation ou revêtement équivalent au chromate) est effectué, puis les profils sont peints dans les couleurs souhaitées à l'aide de l'une des méthodes de "revêtement en poudre". Une innovation récente dans ce domaine est l'application de motifs imitant le bois sur l'aluminium. Pour l'application de motifs en bois sur les profils en aluminium, le profil en aluminium est d'abord peint avec un revêtement en poudre dans la couleur de base du motif à appliquer. Ensuite, le profil est recouvert d'un film plastique ou de papier spécial sur lequel le motif en bois est transféré à la surface en aluminium peinte par impression par transfert sous vide. Pour plus de détails sur le processus de peinture, consultez les Spécifications Qualicoat élaborées par QUALICOAT. Centre de revêtement par poudre électrostatique Centre de revêtement de motifs en bois Films de revêtement de motifs en bois.
 

5.4.2. Coloration de l'aluminium anodisé :

La coloration de l'aluminium anodisé est la méthode la plus courante. En effet, la couche anodisée est actuellement la meilleure et la plus durable parmi toutes les méthodes connues de protection de l'aluminium. La coloration des profils en aluminium avec l'anodisation peut également être réalisée avec deux méthodes alternatives : ♦ Coloration en une étape, ♦ Coloration en deux étapes

5.4.2.1. Coloration en une étape :

Cette méthode est connue sous le nom d'"Integral Colour Anodizing" et est principalement utilisée aux États-Unis. Le bain d'anodisation sert simultanément de bain de coloration. La solution électrolytique de ce bain est différente de celle de la solution de bain d'anodisation normale et consomme également beaucoup plus d'énergie car elle fonctionne à une tension plus élevée. De plus, elle fonctionne dans des conditions limitées car la coloration réalisable dépend du profil en alliage. Pour toutes ces raisons, les entreprises américaines passent également à la méthode de coloration en deux étapes.
 

5.4.2.2. Coloration à Deux Étapes :

Comme son nom l'indique, deux bains distincts sont utilisés pour l'oxydation anodique et la coloration. Il est nécessaire que le profil subisse d'abord une oxydation anodique. Ensuite, le profil est lavé et entre dans le bain de coloration pour appliquer la couleur désirée. Cette méthode de coloration se divise en deux : ♦ Peinture par immersion ♦ Coloration électrolytique

5.4.2.2.1. Peinture par Immersion :

Le bain de coloration (Bain de Peinture) est une solution aqueuse d'une peinture spécialement formulée commercialisée par différentes entreprises. Dans cette méthode de peinture, les pigments colorants sont absorbés entre les pores de la couche anodisée et pénètrent de la surface de la couche jusqu'à une certaine profondeur en dessous. Après avoir été retiré du bain de peinture, le profil subit un processus de scellement après le lavage.

5.4.2.2.2. Coloration Électrolytique :

Dans cette méthode, le bain de coloration est une solution aqueuse de certains sels métalliques et comporte des électrodes car la coloration est effectuée par électrolyse. Le profil est placé dans le bain, et un courant alternatif est passé entre le profil et les électrodes. Les ions métalliques dans la solution sont mis en mouvement et pénètrent dans la couche anodisée. Comme, dans cette méthode, une énergie électrique est utilisée au lieu de l'absorption, les pigments colorants atteignent la limite la plus profonde de la couche, la limite entre la surface du profil et la couche anodisée. Ainsi, les couleurs obtenues avec la méthode électrolytique sont beaucoup plus résistantes aux effets physiques et chimiques par rapport à celles obtenues avec la méthode par immersion. Il existe de nombreux produits chimiques commerciaux disponibles pour la coloration électrolytique. La plus ancienne d'entre elles est la méthode ANOLOK, fabriquée sous licence d'Alcan Aluminium et utilisant le sel métallique de Cobalt (Co).
 

6. Qualité

La qualité d'un profil en aluminium destiné à des fins architecturales est déterminée par les facteurs suivants :

6.1. Aspect Extérieur

Cette inspection est effectuée visuellement. Il ne doit y avoir aucun élément indésirable tel que des rainures profondes, des blessures, des encoches ou des bosses sur la surface du profil.

6.2. Dimensions du Profil

Le profil en aluminium, après la production, doit être conforme aux dimensions de dessin et aux tolérances convenues avec le client. Ces vérifications sont effectuées à l'aide d'outils tels que des pieds à coulisse, des micromètres et des balances.

6.3. Propriétés Physiques du Profil

La valeur de dureté (60-75 BHN) des profils en aluminium utilisés à des fins architecturales est généralement un bon indicateur en termes d'autres propriétés physiques (résistance à la traction, allongement, etc.). La dureté peut être mesurée pratiquement à l'aide d'un pénétrateur Webster. Les tests de contrôle des matériaux pour les différentes alliages utilisés dans l'industrie manufacturière, tels que les séries 2xxx, 7xxx, 5xxx, sont plus critiques, et un équipement spécialisé est utilisé pour ces tests.

6.4. Qualité d'Éloxation/Peinture du Profil

Surtout pour les profils en aluminium destinés à des fins architecturales, la couleur post-éloxation et la qualité de la surface sont cruciales. Que le profil soit blanc ou coloré, il doit correspondre à son échantillon. La luminosité ou l'état mat de la surface est également important. Bien que cette vérification soit actuellement effectuée visuellement, le "dispositif réflectomètre" récemment introduit offre de bons résultats et de la commodité.

6.5. Contrôle de l'Épaisseur de la Couche d'Oxydation Anodique et de la Qualité de la Détection

L'épaisseur et la qualité de détection de l'oxydation anodique sont cruciales car ces deux facteurs déterminent la durabilité de l'apparence du profil, qu'il soit incolore ou coloré.

6.5.1. Détermination de l'Épaisseur d'Éloxation

Tout d'abord, l'épaisseur d'éloxation ne doit pas être inférieure à l'épaisseur demandée par le client. Dans les pays occidentaux, les profils utilisés à l'intérieur des bâtiments nécessitent un minimum de 10 micromètres, et ceux utilisés à l'extérieur nécessitent un minimum de 15 micromètres d'épaisseur d'éloxation. Cependant, ces épaisseurs peuvent varier plus ou moins en fonction du client. Les normes de certains pays sont contraignantes à cet égard. Il existe différentes méthodes pour mesurer l'épaisseur de l'éloxation. La méthode la plus courante et pratique utilise la nature isolante de la couche d'éloxation. Dans cette méthode, un appareil électronique appelé PERMASCOPE est utilisé pour effectuer des mesures. La spécification d'éloxation la plus largement acceptée en Europe est QUALANOD. Cliquez ici pour les spécifications QUALANOD.

6.5.2. Détermination de la Qualité de la Détection

Même si l'épaisseur d'éloxation est conforme aux normes, si la qualité de la détection n'est pas adéquate, la durée de vie de la couche d'éloxation est courte. Par conséquent, le dernier et le plus critique facteur de qualité est la qualité de la détection.

Diverses méthodes sont disponibles pour déterminer la qualité de la détection. Ces méthodes et leurs domaines d'application généraux sont résumés ci-dessous :
 

Les indicateurs de température (traitement thermique/condition) pour les alliages d'aluminium sont généralement définis en ajoutant une ou plusieurs lettres, indiquant la condition de traitement thermique de l'aluminium et des alliages d'aluminium obtenus par moulage ou formage.

Essentiellement, quatre types d'indicateurs de traitement thermique sont utilisés : (O) recuit ; (F) état "comme fabriqué" ; (H) indiquant une augmentation de la dureté et de la résistance due à la déformation plastique en dessous de la température de recristallisation ; et (T) indiquant l'état de traitement thermique. (W) représente la structure non permanente après un traitement thermique de solution, et si un temps est spécifié, cela signifie un traitement thermique spécifique.

Descriptions des caractéristiques de divers traitements thermiques sont fournies ci-dessous.

• F : État "comme fabriqué" (tel que fabriqué) Cet état indique la structure physique après la fabrication sans aucun traitement supplémentaire, sans garantie des propriétés mécaniques des alliages d'aluminium formés. Pour l'état de moulage, par exemple, la désignation 43F est utilisée.

• O : Recuit, état recristallisé C'est l'état le plus doux des alliages d'aluminium formables.

• H : Généralement utilisé pour les produits plats (feuille/plaque). Il représente une augmentation de la résistance et de la dureté obtenue dans les alliages d'aluminium formables, que le traitement thermique supplémentaire soit effectué pour obtenir un ramollissement partiel après le formage à froid (déformation plastique) en dessous de la température de recristallisation ou non.

Après (H), il y a généralement deux chiffres ou plus. Le premier chiffre représente le traitement de base, et les chiffres suivants indiquent les propriétés physiques finales dans les limites du formage plastique.

Les caractéristiques représentées par ces chiffres sont spécifiées comme suit :

• H 1 : Seule la mise en forme dans les limites de formage plastique a été réalisée. Le deuxième chiffre représente le travail à froid effectué. Par exemple, le chiffre 8 représente la dureté maximale atteignable. Ainsi, (H18) indique ce résultat. La dureté moyenne entre la plus dure et la plus douce est exprimée comme (H14). De même, la dureté d'un quart est indiquée comme (H12).

Le troisième chiffre est généralement utilisé pour spécifier des propriétés supplémentaires. Par exemple, (H141) a les mêmes propriétés minimales que (H14), mais les valeurs maximales sont plus proches des valeurs standard. Le troisième chiffre, qu'il soit présent ou non, ne représente pas des valeurs significativement différentes de (H14) et n'est pas suffisant pour remplacer (H13) ou (H15). Des propriétés très dures sont indiquées en utilisant le chiffre (9) comme deuxième chiffre, qu'il y ait ou non un troisième chiffre. La désignation (H112) signifie "contrôlé", car elle garantit les propriétés mécaniques de l'état fabriqué.

• H 2 : Représente l'état partiellement recuit après le formage plastique. Après avoir atteint une certaine résistance et dureté par le formage plastique, il est partiellement recuit pour ramener ces valeurs dans les limites souhaitées. Cette condition est indiquée en écrivant le premier chiffre comme 2. La résistance et la dureté permanentes souhaitées sont spécifiées, comme dans (H1). Par exemple, H28 indique une pleine dureté, et H24 indique une demi-dureté. L'état H2 pour les alliages qui subissent un adoucissement par vieillissement à température ambiante est égal aux propriétés physiques de H3. Dans d'autres alliages, l'état H2 est approximativement équivalent aux propriétés physiques de H1, bien que le taux d'allongement soit légèrement plus élevé.

• H 3 : Représente l'état après le formage plastique et la stabilisation ultérieure. Les alliages d'aluminium contenant du magnésium sont stabilisés par chauffage à basse température, réduisant légèrement leur résistance tout en augmentant leur aptitude au formage. Si ce processus n'est pas réalisé, les changements mentionnés se produisent très lentement à température ambiante.

Ce processus est indiqué par le troisième chiffre après (H). Le formage plastique est également exprimé par les deux ou le premier chiffre après (H).

• W : Indique la structure non permanente après le traitement thermique de solution. Cet état est indiqué en raison du vieillissement naturel, spécifié par le temps de vieillissement. Par exemple, 2024 W (1/2 heure), 7075 W (2 mois), etc.

• I : En dehors des états F, O, H, il indique les traitements thermiques appliqués pour obtenir une stabilisation structurale, que le formage plastique soit effectué ou non, pour stabiliser la structure. Après le T, des chiffres de 2 à 9 peuvent être ajoutés. Ces chiffres indiquent les traitements spécifiques à appliquer.

Lorsque le code d'alliage 6061-T6 est pris, des désignations supplémentaires sont faites à ce code de base lorsque différentes propriétés sont souhaitées en appliquant des traitements séparés, comme dans le cas de 6061T62.

Le vieillissement naturel à température ambiante peut être appliqué pendant ou après les traitements thermiques principaux. La durée est contrôlée si elle est métallurgiquement significative, mais sinon, elle n'est pas spécifiée.

• T : La notation T indique les états obtenus par traitement thermique. Différents types de traitements thermiques sont exprimés avec les indicateurs de lettres et de chiffres suivants.

Four de traitement thermique de l'aluminium :

• T1 : Refroidi après une opération de forgeage à chaud et stabilisé par vieillissement naturel.
• T2 : Refroidi après une opération de forgeage à chaud, travaillé à froid et stabilisé par vieillissement naturel.
• T3 : Traitement thermique de solution appliqué, travaillé à froid et stabilisé par vieillissement naturel.
• T4 : Traitement thermique de solution appliqué, stabilisé par vieillissement naturel.
• T5 : Refroidi après une opération de forgeage à chaud et durci artificiellement par vieillissement (Traitement thermique thermique).
• T6 : Traitement thermique de solution appliqué et durci artificiellement par vieillissement (Traitement thermique thermique).
• T7 : Traitement thermique de solution appliqué et sur-vieilli artificiellement (Traitement thermique thermique).
• T8 : Traitement thermique de solution appliqué, travaillé à froid et durci artificiellement (Traitement thermique thermique).
• T9 : Traitement thermique de solution appliqué, durci artificiellement (traitement thermique thermique) et travaillé à froid.
• T10 : Refroidi après une opération de forgeage à chaud, travaillé à froid et durci artificiellement (Traitement thermique thermique).

Veuillez noter que cette traduction est longue et peut ne pas être adaptée à certains contextes. Si vous avez des sections ou des phrases spécifiques sur lesquelles vous souhaitez vous concentrer, n'hésitez pas à demander une traduction plus ciblée.

Notes:

Traitement thermique de mise en solution : Processus thermique consistant à porter un alliage d'aluminium à une température de 520 degrés Celsius ou plus pendant une durée spécifique, suivi d'un refroidissement rapide pour dissoudre les éléments d'alliage dans le matériau. Dans certains alliages d'aluminium (par exemple, 6060/6063/AlMgSi0.5), le refroidissement rapide du matériau avec de l'air ou de l'eau après un processus chaud tel que l'extrusion produit l'effet du traitement thermique de mise en solution.

Vieillissement naturel : L'augmentation de la dureté du matériau par le biais du mécanisme de « durcissement par précipitation » en laissant un alliage d'aluminium reposer à température ambiante, provoquant la séparation des éléments d'alliage de la solution solide et leur précipitation.

Vieillissement artificiel : Obtention de valeurs de dureté inatteignables par vieillissement naturel en soumettant le matériau à une température et une durée spécifiques dans un four de traitement thermique. (Exemple : 180 degrés Celsius pendant 5 heures pour l'alliage 6060/6063/AlMgSi0.5). Four de traitement thermique.

Thermique : Terme utilisé dans l'industrie turque de l'extrusion pour le « traitement thermique de vieillissement artificiel » de l'aluminium.